001.png

008.png

005.png


バナー.gif

006.png

HOME > 使用者の声

写真5.jpg


 システムを導入した車両整備工場(以下、「工場」といいます)では、断熱、気密性能が高くはなく、暖房により生じた熱の多くが天井部(高さ約7m)に滞留し、作業空間(地上高2m以下程度)の暖房効率が低い状況でした。このため、ストーブ等を焚くと、局所的に高温に暖められた熱が天井部に逃げ、作業空間は寒く、床面は車両から落ちた雪などで頻繁に凍結していました。
 工場は容積が違う2棟が隣接し、小さい方を工場Aとすると、もう一方の工場Bは約3倍の容積があり、工場Bには、トイレ、トイレ上壁面沿いの2階に休憩室があります。今回、薪ボイラーはそれぞれの工場内に1台ずつ合計2台設置し、暖房パネルを加温する不凍液の配管は2台の薪ボイラーに連結して、2台の薪ボイラーで2棟の加温を行うシステムとしました。なお、2棟を分ける壁面は外気とは接していません。

体感温度

写真7.jpg上下、空間での温度差が少なくHRヒーターからの放射を感じるため体感温度も高く感じている。工場内が全体的に非常に暖かいということではないが、10℃程度を維持できれば、仕事で動いていれば問題ない温度と感じた。休憩時間などは、11月でもストーブの周りに行かなければ寒い状況であったが、今年度は非常に暖かく、休憩室内のストーブもほとんど使っていない。トイレ空間も同様に暖かく、昨年までは中に入る時につらい感じがあったが、それが今年はない。

作業効率および安全性の向上

写真8.jpgこれまで、改修するトラックの雪を溶かすために時間とコストを要したが、今年度は、大きな雪のみ落として、一日工場内に置いておけば、翌日には雪が溶けており、生産性が高まった。朝には概ね落ちた雪も蒸発して概ね乾いており、安心して歩くことができた。昨年までは車両から落ちた雪で床が凍る箇所が多くあり、転倒の危険があった。
トラックの上に乗り高所で作業を行う際には、昨年までは上部空間の温度が高く、汗をかきながら作業着の上を脱いで仕事をしていたが、今年度は上下の温度差が少なく作業がしやすい。
さらに欲を言えば、15℃程度で室温を維持できれば、コーキングやペンキの乾燥時間、車両の融雪時間を短縮でき、作業効率をさらに向上させることができる。

燃料費と電気代の削減

写真9.jpg昨年までは、トイレでは1KWの電気ヒーターを、休憩室では1.25KWの電気ヒーターを7時から21時までつけていたが、今年度は使わないで使っていない。休憩室で使っている灯油ストーブについても、電気ヒーター同様につけていたが、今年度は、朝出勤時や休み明け等、室温が冷え込んでいる時のみ使用しており、1週間で18リットル程度の消費量に抑えられている。工場内の作業空間については、昨年までは1ヶ月でドラム缶10本から12本程度消費していたが、今年度は木を焚いているため大きく削減された。燃料費としては、重油の購入費が12月から3月では1ヶ月に20万円から30万円程度、10月、11月、4月、5月については10万円から15万円程かかっていた。

システムのへの手ごたえ

写真2.jpgシステム導入時は試行錯誤しながら木を焚いていたが、1回に多く木を入れすぎてしまうと放熱が追いつかず、ボイラーの蓄熱水の温度が上がりすぎて安全弁が働き、効率的に熱交換を行えない場合も多くあった。想定以上にボイラーの能力が高かったため、将来的にはパネルを足して放射面を増やし放熱量を大きくすることや、バッファータンクをボイラーに接続し蓄熱量を増加させるなど、今年度の状況をみて考えていきたい。
11月下旬頃よりコツがつかめてきたこともあり、1回の投入量を抑えるとともに、頻度を上げて木をくべることで、効率良く焚けるようになった。ボイラーには電動で強制吸気を行うシステムがついているが、現在は、朝に火を起こす時だけ電源を入れ、燃焼室が温まってきたら電源を切り、薪投入口を少し開いて自然吸気で火を絶やさないように木をくべるようにしている。使い始めた当初は1日で1時間程度はファンが動いていたが、慣れてからは1日で30分も動かしていない。
  薪の準備が多少大変であり、1週間分の薪を用意するために1日作業となる。木は近隣の企業、工場から調達できるが、ボイラーの燃焼室に入るサイズに切断する作業に手間がかかり、今年度は特にストックがなかったため、作業に追われた面があり、木が濡れている場合は乾かす手間もとられた。次年度からは、木を保管する敷地には余裕があるため、秋までに時間をみつけて少しずつ準備し材を乾燥させておけば、今年度程の手間はかからないと考えている。

12345